SEMANA 5

AGLOMERANTES

Son todos aquellos materiales, generalmente pétreos blandos, que mezclados con agua se hacen plásticos, formando pasta y que al secarse alcanzan resistencia mecánica, siendo los aglomerantes típicos, la arcilla, el yeso, la cal y el cemento.

Los materiales aglomerantes se clasifican en :

Aglomerantes aéreos: los que solo endurecen en el aire,dando morteros no resistentes al agua. Comprenden el yeso, la cal y la magnesia.

-Aglomerantes hidráulicos: 

aquellos que se endurecen en forma pétrea tanto en el agua como en el aire, pertenecen a este grupo la cales hidráulicas y los cementos. Se incluyen las puzolanas, que por si solas no endurecen o fraguan, si se mezclan con cal, dan productos hidráulicos.

-Materiales hidrocarbonados:

Lo forman hidrocarburos más o menos líquidos o viscosos, que endurecen por enfriamiento o evaporación de sus disolventes, como el alquitrán y el betún.

UTILIDAD:

Para unir o pegar elementos simples de la obra (tabiques, blocks, etc).

- Para revestir o aplanar superficies, protegiéndolas y/o decorándolas.

- Para la fabricación de piedras artificiales, (tejas, ladrillos, tabiques).

Con relación a su trabajabilidad:

La "trabajabilidad" es la propiedad que posee un mortero fresco que permite al operario extenderlo con facilidad con la cuchara por sobre los mampuestos, a la vez que resiste el peso de ellos durante la colocación y facilita su alineamiento, adherirse a la superficie vertical del mampuesto y salir fuera de las juntas con facilidad cuando el albañil aplica presión para ubicar la unidad en línea y a plomo. El albañil juzga la trabajabilidad del mortero por la manera como se adhiere a la cuchara, o resbala sobre ella y por su comportamiento en el balde.

Los cementos (cemento normal, cemento de albañilería) son más resistentes en estado endurecido, pero menos trabajables en estado fresco, en comparación con las cales, debido a su poca capacidad de retención de agua.

La capacidad de retención de agua en estado fresco determina la calidad de un aglomerante para uso en albañilería, pues hace trabajable al mortero y puede almacenar el agua que absorberá la superficie donde se aplica, generalmente muy porosa.

El requerimiento de que un aglomerante tenga mucha capacidad de retención de agua se debe a que la mezcla, al colocarse, necesita contener no sólo la cantidad de agua necesaria para el fragüe del propio aglomerante, sino también la que se precisa para que la mezcla sea plástica y se deslice fácilmente con la cuchara y que absorban los mampuestos o el paramento donde se aplica el mortero, que puede llegar a ser considerable.

En relación a su adherencia:

La clasificación de los aglomerantes de acuerdo a su adherencia es la siguiente, de mayor a menor:

-cal aérea

-yeso

-cal hidráulica

-cemento de albañilería

-cemento normal.

En relación a su rapidez de fraguado

Su clasificación de mayor rapidez de fragüe a menor, es la siguiente:

-yeso

-cemento

-cemento de albañilería

-cal hidráulica

-cal aérea

LA ARCILLA:

CARACTERÍSTICAS DE LA ARCILLA

• Material de estructura laminar.

• Sumamente hidroscópico.

• Su masa se expande con el agua.

• Con la humedad se reblandece y se vuelve plástica.

• Al secarse su masa se contrae en un 10%

• Generalmente se le encuentra mezclada con materia orgánica.

• Adquiere gran dureza al ser sometida a temperaturas mayores a 600°C.

 

CLASIFICACIÓN

Cada una de las propiedades de la Arcilla puede dar lugar a una clasificación distinta. Así pues, puede clasificarse según su color, su temperatura de cocción, sus propiedades plásticas, su porosidad después de la cocción, su composición química, etc.

Según su uso práctico se clasifican en:

• Tierras Arcillosas; se vuelven vidriosas incluso a 900°C, contiene elevados porcentajes de partículas silicuas o calizas.

• Arcillas comunes; son fusibles y se usan a temperatura comprendidas entre 900 y 1050°C. Contienes grandes cantidades de Carbonato Cálcico y Óxidos de Hierro.

• Arcillas para losa: se usan hasta temperaturas de 1250°C, casi no contiene impurezas y contiene más de 25% de caolinita.

• Arcillas para gres: funde a temperaturas elevadas, pero sintetizan y compactan a temperaturas inferiores, originando productos de nula porosidad y vitrificados.

• Arcillas para porcelana: tienen un punto de verificación muy elevado por lo que se añaden un número elevado de fundentes.

Según su fusibilidad y color de arcilla se clasifican en:

• Caolines: su componente principal es la caolinita, puede usarse a temperaturas superiores a 1300°C.

• Arcillas refractarias: son arcillas que pueden usarse hasta los 1500°C. Su composición y color son variables aunque el contenido en Sílice es elevado.

• Arcillas gresificables: son arcillas bastante refractarias. Pueden usarse a temperaturas elevadas. Son mas plásticas que las refractarias, dando lugar a los productos de nula porosidad.

• Arcillas blancas grasas: Se usan a temperaturas inferiores a los 1250°C y poseen elevada plasticidad y gran encogido durante el secado. Toman color blanco o marfil después de la cocción.

• Arcillas rojas fusibles: son arcillas de alta fusibilidad. Son plásticas. Su composición es muy variable, pero siempre con alto contenido de hierro. Según su origen geológico:

• Arcillas primarias: son aquellas que se encuentran en el mismo lugar de su formación. Por lo general solo podemos considerar, arcillas primarias, a los caolines.

• Arcillas secundarias o sedimentarias: son aquellas que no se encuentran en el lugar de formación por haber sido arrastradas y posteriormente sedimentadas. Estas Arcillas por lo general, están impurificadas con materiales muy diversos, lo que produce la gran diversidad de Arcillas que puedan encontrarse.

 

YESO:

El Yeso es un material constructivo, también llamado Yeso de París, como material d construcción esta basado en sulfato de calcio semihidratado, es obtenido mediante el calentamiento del yeso a unos 150 ° C.

Un gran deposito de Yeso ubicado en Montmartre es el origen del nombre como Yeso de París.

El yeso en polvo seco se mezcla con agua obteniendo una pasta similar al mortero de cemento, la pasta libera calor y luego se endurece. A diferencia del mortero de cemento, el yeso sigue siendo bastante suave después de haber secado y puede ser fácilmente trabajable con herramientas de metal y lijado. Estas características hacen del yeso un material muy adecuado para acabados.

 

Usos del Yeso

El yeso es utilizado como material conglomerante en la construcción, como pasta para realización de enlucidos, guarnecidos y revocos además como pasta de agarre y de juntas. También es utilizado para hacer estucos y en la preparación de soportes para frescos.

En materiales prefabricados actualmente el yeso se utiliza mucho para hacer, placas o paneles de yeso (comercialmente llamados Dry Wall, Pladur, Sheet rock etc.) para realización de tabiques, y escayolas para decoraciones y techos.

Además es profusamente usado como material aislante térmico, en caso de incendio, el yeso es mal conductor del calor y puede aislar o retardar la llegada del fuego a las superficies que cubre..

Otro uso decorativo es en la fabricación de moldes utilizados para preparación y reproducción de esculturas.

 

CAL:

La cal fue el primer material cementante utilizado por las primeras civilizaciones como  base para la construcción de grandes edificaciones. En Chile, grandes obras arquitectónicas han sido construidas con este material, la casa de moneda, la catedral de Santiago, la Real Audiencia y el conocido Puente de Cal y Canto, las cuales se han conservado en optimas condiciones.

La cal es un excelente complemento del cemento y en conjunto, forman el conglomerante ideal para albañilerías, revestimientos y otros usos similares.

Según sus usos, la cal en la construcción se enfoca a:

 

-PINTURAS

-MORTEROS

HORMIGÓN Y PRODUCTOS DE CONCRETO

ESTABILIZACIÓN DE SUELOS ARCILLOSOS

PINTURAS     :

  

Es una pintura natural y ecológica.

Por ser una pintura natural permite la respiración del muro, lo cual permite la eliminación del vapor de agua.

Por ser un producto alcalino posee propiedades fungicidas lo que  evita la formación de hongos y bacterias.

Su color blanco de alta reflectancia lo convierte en un aislante que protege de las altas temperaturas a las superficies pintadas.

Presenta una buena adherencia y resistencia al roce, lo cual evita que la pintura se desprenda fácilmente.

Es un hidrófugo natural evita la filtración de agua debido a que esta formada por pequeñas partículas que penetran en los huecos evitando el paso del agua al muro.

Morteros:

Al añadirla al mortero aumenta la trabajabilidad, lo que facilita el manejo del albañil permitiendo extender el mortero con mayor facilidad sobre la albañilería o sustrato donde se coloque.

Aumenta la capacidad de retener el agua, lo cual permite que el cemento complete su hidratación y de esta manera adquiera la resistencia especificada. La mayor retentividad también evita la fisuración del mortero por la acelerada perdida de agua.

 

Hormigón:

La cal hidratada da origen a un hormigón más compacto, debido a que rellena los interticios (espacios) entre partículas.

Protege de las variaciones de la temperatura, evitándose así los agrietamientos.

Retarda el fraguado inicial, manteniendo húmeda la mezcla. Homogeniza la mezcla y, debido a su plasticidad, permite una mayor fluidez en la revoltura.

CEMENTO PORTLAND

El cemento Portland es un conglomerante o cemento hidráulico que cuando se mezcla con áridos, agua y fibras de acero discontinuas y discretas tiene la propiedad de conformar una masa pétrea resistente y duradera denominada hormigón. Es el más usual en la construcción y es utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón (llamado concreto en Hispano américa). Como cemento hidráulico tiene la propiedad de fraguar y endurecer en presencia de agua, al reaccionar químicamente con ella para formar un material de buenas propiedades aglutinantes.

CLASIFICACIÓN:

FABRICACIÓN DEL CEMENTO SE DA EN TRES FASES

preparación de la mezcla de las materias primas

producción del clinker

preparación del cemento.

Las materias primas para la producción del portland son minerales que contienen:

óxido de calcio (44 %),

óxido de silicio (14,5 %),

óxido de aluminio (3,5 %),

óxidos de hierro (3 %)

óxido de manganeso (1,6 %).

La extracción de estos minerales se hace en canteras, que preferiblemente deben estar próximas a la fábrica. Con frecuencia los minerales ya tienen la composición deseada; sin embargo en algunos casos es necesario agregar arcilla, o bien carbonato de calcio, o bien minerales de hierro, bauxita, u otros minerales residuales de fundiciones.

Esquema de un horno.

La mezcla es calentada en un horno especial, con forma de un gran cilindro (llamado kiln) dispuesto casi horizontalmente, con ligera inclinación, que rota lentamente. La temperatura aumenta a lo largo del cilindro hasta llegar a unos 1400 °C, que hace que los minerales se combinen pero sin que se fundan o vitrifiquen.

En la zona de menor temperatura, el carbonato de calcio (calcáreo o caliza) se disocia en óxido de calcio y dióxido de carbono (CO2). En la zona de alta temperatura el óxido de calcio reacciona con los silicatos y forma silicatos de calcio (Ca2Si y Ca3Si). Se forma también una pequeña cantidad de aluminato tricálcico (Ca3Al) y ferroaluminato tetracálcico (Ca4AlFe). El material resultante es denominado clínker. El clínker puede ser conservado durante años antes de proceder a la producción del cemento, con la condición de que no entre en contacto con el agua.1

La energía necesaria para producir el clínker es de unos 1700 julios por gramo, pero a causa de las pérdidas de calor el valor es considerablemente más elevado. Esto comporta una gran demanda de energía para la producción del cemento y, por tanto, la liberación de gran cantidad de dióxido de carbono en la atmósfera, un gas de efecto invernadero.

Para mejorar las características del producto final al clínker se agrega aproximadamente el 2 % de yeso (aljez) y la mezcla es molida finamente. El polvo obtenido es el cemento preparado para su uso.

El cemento obtenido tiene una composición del tipo:

64 % óxido de calcio

21 % óxido de silicio

5,5 % óxido de aluminio

4,5 % óxidos de hierro

2,4 % óxido de magnesio

1,6 % sulfatos

1 % otros materiales, entre los cuales principalmente agua.

Cuando el cemento Portland se mezcla con agua se obtiene un producto de características plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y endurece progresivamente durante un período de varias semanas hasta adquirir su resistencia característica. El endurecimiento inicial es producido por la reacción del agua, yeso y aluminato tricálcico, formando una estructura cristalina de calcio-aluminio-hidrato, estringita y monosulfato.

El sucesivo endurecimiento y el desarrollo de fuerzas internas de tensión derivan de la reacción más lenta del agua con el silicato tricálcico formando una estructura amorfa llamada calcio-silicato-hidrato. En ambos casos, las estructuras que se forman envuelven y fijan los granos de los materiales presentes en la mezcla. Una última reacción produce el gel de sílice (SiO2). Las tres reacciones generan calor.

Las reacciones de hidratación, que forman el proceso de fraguado son:

6 CaOSiO2 + (x+3) H2O → 3 CaO2SiO2·xH2O + 3 Ca(OH)2

4 CaOSiO2+ (x+1) H2O → 3 CaO2SiO2·xH2O + Ca(OH)2

6 CaOAl2O3+ (x+8) H2O → 4 CaOAl2O3·xH2O + 2 CaOAl2O3·8H2O

3 CaOAl2O3 + 12 H2O + Ca(OH)2 → 4 CaOAl2O3·13H2O

4 CaOAl2O3Fe2O3 + 7 H2O → 3 CaOAl2O3·6H2O + CaOFe2O·3H2O

Estas reacciones son todas exotérmicas. La más exotérmica es la hidratación de CaOAl2O3, seguida de la de CaOSiO2, y luego CaOAl2O3Fe2O3 y finalmente CaOSiO2.

TIPOS DEL CEMENTO:

• TIPO I: cemento de uso general, no se requiere de propiedades y características especiales

 • TIPO II: Resistente ataque moderado de sulfatos, como por ejemplo en las tuberías de drenaje (muros de contención, pilas, presas)

 • TIPO III: Altas resistencias a edades tempranas, a 3 y 7 días

-TIPO IV: Muy bajo calor de hidratación (Presas)

 • TIPO V: Muy resistente acción de los sulfatos (Plataforma marina)

NORMAS DEL CEMENTO

ALMACENAMIENTO

                                  PUZOLANAS

(Puzolana) Las puzolanas son materiales silíceos o alumino-silíceos a partir de los cuales se producía históricamente el cemento, desde la antigüedad Romana hasta la invención del cemento Portland en el siglo XIX. Hoy en día el cemento puzolánico se considera un ecomaterial. 

PRINCIPALES TIPOS DE PUZOLANAS 

Puzolanas naturales

Rocas volcánicas, en las que el constituyente amorfo es vidrio producido por enfriamiento brusco de la lava. Por ejemplo las cenizas volcánicas, las tobas, la escoria y obsidiana.

Rocas o suelos en las que el constituyente silíceo contiene ópalo, ya sea por la precipitación de la sílice de una solución o de los residuos de organismos de lo cual son ejemplos las tierras de diatomeas, o las arcillas calcinadas por vía natural a partir de calor o de un flujo de lava.

Ladrillos de bloque sólido combustible siendo incinerados para producir ceniza con características puzolánicas.

Puzolanas artificiales

Cenizas volantes: las cenizas que se producen en la combustión de carbón mineral (lignito), fundamentalmente en las plantas térmicas de generación de electricidad.

Arcillas activadas o calcinadas artificialmente: por ejemplo residuos de la quema de ladrillos de arcilla y otros tipos de arcilla que hayan estado sometidas a temperaturas superiores a los 800 °C.

VENTAJAS

• El concreto puede tomar cualquier forma y llegar a resistencias a compresión mayores de 60 N/mm2.

• Los concretos armados combinan las altas resistencias a compresión con las altas resistencias a tracción, haciéndolos adaptables a cualquier diseño de construcción y a todos los requerimientos estructurales. Son ideales para pre fabricación de elementos y para construcciones en condiciones peligrosas (zonas sísmicas, suelos expansivos, etc.).

• El requerimiento de energía para producir 1 kg. de concreto en masa es el menor de los materiales de construcción fabricados (1 MJ/kg, igual a la madera; Bibl. 00.50), mientras el concreto armado (con 1% del volumen de acero) requiere aproximadamente 8 MJ/kg.

• La alta capacidad térmica y reflectancia (debido al color claro) son especialmente favorables para construcción en climas cálidos secos y zonas altas tropicales.

ESCORIAS DE ALTOS HORNOS

Las escorias son un subproducto de la fundición de la mena para purificar los metales. Se pueden considerar como una mezcla de óxidos metálicos; sin embargo, pueden contener sulfuros de metal y átomos de metal en forma de elemento. Aunque la escoria suele utilizarse como un mecanismo de eliminación de residuos en la fundición del metal, también pueden servir para otros propósitos, como ayudar en el control de la temperatura durante la fundición y minimizar la reoxidación del metal líquido final antes de pasar al molde.

PLANCHAS OXIDADAS

MATERIALES BITUMINOSOS

Los materiales bituminosos son sustancias de color negro, sólidas o viscosas, dúctiles, que se ablandan por el calor y comprenden aquellos cuyo origen son los crudos petrolíferos como también los obtenidos por la destilación destructiva de sustancias de origen carbonoso.

Tipos

Los materiales bituminosos pueden dividirse en dos grandes grupos: betunes y alquitranes.

Ambos presentan unas propiedades análogas y de diferencias muy significativas: los dos son termoplásticos y poseen una buena adhesividad con los áridos; sin embargo la viscosidad de los alquitranes se ve más afectada por las variaciones de temperaturas y su envejecimiento es mucho más precoz que el de los betunes.

Bitúmenes

 en el que se puede visualizar el bitumen.

Son mezclas de hidrocarburos naturales, pirogenados (sometidos a tratamientos de calor), o combinaciones de ambos. Pueden presentar diversos estados: gaseosos, líquidos, semisólidos, y sólidos. Además y como ya hemos comentado pueden ser naturales o artificiales.

Bitúmenes naturales

Se encuentran en la naturaleza formando lagos, mezclados con arena o arcilla, y a veces impregnando rocas. Son poco abundantes y su extracción no presenta gran interés. El origen de estos betunes está en los petróleos que han subido a la superficie a través de fisuras y se han depositado allí; con el tiempo los materiales más ligeros se evaporaron, quedando los componentes de mayor viscosidad.

Bitúmenes artificiales

Se obtienen a partir del petróleo sometiendo al mismo, después de una destilación fraccionada a temperatura ambiente, a otro proceso de destilación fraccionada en caliente y vacío para obtener aceites pesados y grasas sin que se produzca el cracking que se origina con temperaturas más altas. Este cracking consiste en romper las cadenas de los hidrocarburos más largas y convertirlas en hidrocarburos de cadenas más pequeñas.

Cabe destacar dentro de los diversos tipos de betunes, algunos de ellos de especial interés como los bitúmenes asfálticos. Estos betunes, preparados por destilación de hidrocarburos naturales, se presentan como sólidos o semisólidos a temperatura ambiente por lo que para poder usarlos en obra, es precisos calentarlos a fin de reducir su viscosidad.

También conviene citar otros tipos de ellos, como los bitúmenes fluidificados o las emulsiones bituminosas.

Bitúmenes fluidificados

Se obtienen mezclando betunes duros con aceites ligeros (queroseno, gasolina, etc.). Tiene la ventaja de que no es preciso calentarlos para su utilización y los disolventes empleados tienen como única misión facilitar el trabajo en obra, ya que se eliminan en el proceso de curado. Si este betún lo emulsionamos con agua, además de reducir su viscosidad, facilita su uso en condiciones de bajas temperaturas, lluvias o humedad.

Las especificaciones españolas definen dos grupos de betunes fluidificados: RC (curado rápido) y MC (curado medio). Los rápidos emplean como disolvente naftas o gasolinas muy volátiles, mientras que los medios utilizan petróleo o queroseno.

Emulsiones Bituminosas

Son mezclas de dos líquidos no miscibles, uno de los cuales se dispersa en forma de gotas muy pequeñas por el otro. Si se mezclan y agitan betún fundido y agua caliente se obtiene una emulsión, pero, en cuanto está en reposo las partículas dispersas empiezan a unirse hasta que se produce la separación del betún y el agua, lo que se denomina como emulsión rota. A fin de conseguir emulsiones estables, se emplea un tercer producto llamado “emulsionante” cuya finalidad es rodear las partículas del betún impidiendo su unión, y por consiguiente evitando que la emulsión se rompa.

Al colocar en obra la emulsión y en contacto con los áridos, se produce la rotura de la misma. Es decir, las partículas se vuelven a juntar formando una película continua que une al árido. Por ello existen varios tipos de emulsiones de rotura: rápida (R), media (M) y lenta (L). Además las especificaciones españolas distinguen dos grupos de emulsiones: las aniónicas (A) y las catiónicas (C).

Algunos autores clasifican de diferente forma los tipos de betunes siendo otra posible clasificación la siguiente: imprimadores, que se utilizan para la preparación de superficies; pegamentos bituminosos y adhesivos, que se utilizan para la unión de productos o elementos de la impermeabilización; másticos y armadura bituminosas, que se utilizan para la realización in situ de la impermeabilización; materiales para el sellado de juntas; y productos prefabricados tales como las láminas y las placas.

Alquitranes

 

Alquitrán

Son productos bituminosos semisólidos o líquidos que se obtienen por destilación en ausencia de aire. Existen distintos tipos de alquitrán: de hulla, lignito, esquistos o madera. Siendo el primero de ellos el más utilizado en obra.

Se denomina brea al residuo fusible, semisólido o sólido, de color negro o marrón oscuro, que queda después de la evaporación parcial o destilación del alquitrán o sus derivados. El alquitrán no se obtiene como producto, sino como subproducto. Normalmente se calientan los carbones vegetales (hulla, antracita) para que se desprendan los hidrocarburos que guardan en su interior y entonces obtenemos el gas ciudad. Debido a la circulación de este gas por tuberías se origina un residuo viscoso que es lo que se denomina alquitrán en bruto. Al someter a este a un proceso de destilación, se van separando aceites hasta que al final se obtiene la brea. Así, con esta brea y los aceites de distintas densidades se obtiene el alquitrán con el que se va a trabajar.

Las especificaciones españolas consideran dos tipos de alquitranes, AQ y BQ, según los tipos de breas y aceites que entren en su composición. Los de tipo A contienen brea más dura y aceites más volátiles que los tipo B

Propiedades de los betunes asfálticos[editar]

Para el estudio de las propiedades de los betunes asfálticos, no es suficiente con un análisis químico elemental, sino que se requiere un minucioso estudio de sus propiedades físico-químicas.

Penetración

Es una medida de la consistencia del producto. Se determina midiendo en décimas de mm la longitud que entra una aguja normalizada en una muestra con unas condiciones especificadas de tiempo, temperatura y carga. Esto mide si el producto es líquido, semisólido o sólido. La consistencia varía con la densidad, disminuyendo la consistencia al aumentar la densidad.

Susceptibilidad Térmica

Es la aptitud que presenta un producto para variar su viscosidad en función de la temperatura. Los menos susceptibles son los oxidados, después los de penetración y los que más susceptibles son los alquitranes.

Punto de reblandecimiento

Es una medida de la susceptibilidad térmica. El punto de reblandecimiento aumenta cuando aumenta la densidad y la penetración disminuye. Un ensayo para su medida es el de anillo y bola (A y B) que consiste en aumentar la temperatura, midiendo cuando la bola llega al fondo del recipiente arrastrando el producto bituminoso.

Índice de Penetración

Valor que da la susceptibilidad térmica de los betunes y se obtiene de otros dos ensayos: el punto de reblandecimiento y el de penetración.

Envejecimiento

Los betunes se ponen en obra en estado plástico. Luego van endureciendo, aumenta la cohesión y crece la viscosidad y la dureza. Este fenómeno tiene lugar hasta llegar a una dureza determinada. A partir de ahí, la cohesión disminuye y el producto se vuelve frágil, muy sensible a los esfuerzos bruscamente aplicados y a las deformaciones rápidas.

Punto de Fragilidad Fraas

El ensayo se aplica a los materiales sólidos o semisólidos y consiste en someter a una película del material que recubre una placa de acero a ciclos sucesivos de flexión a temperaturas decrecientes. Se define como Punto de Fragilidad Fraas la temperatura en ºC a la que, a causa de la rigidez que va adquiriendo el material, se observa la primera fisura o rotura en la superficie de la película.

aplicaciones

Bitumen en carretera.

Impermeabilización.

La principal aplicación de los materiales bituminosos y a la que se destina el mayor porcentaje de su producción, se realiza en el campo de la pavimentación de carreteras, formando lo que se ha dado en denominar firmes flexibles. Otra aplicación importante, por el gran papel que desempeña en la construcción aunque no por el consumo de productos, es la impermeabilización tanto de obras hidráulicas como de edificios.

Pavimentos de carreteras

Se pueden considerar las siguientes aplicaciones de productos bituminosos a firmes de carreteras: riegos sin gravilla (de imprimación, riegos de adherencia, de curado), riegos con gravilla, lechadas bituminosas y mezclas bituminosas en frío o en caliente.

Impermeabilizaciones

Una de las aplicaciones más antiguas de los productos bituminosos ha sido la impermeabilización de obras frente al paso del agua procedente del terreno, de lluvia o contenida en depósito o tanques, así como en la protección de estructuras frente a la acción erosionante del agua en movimiento.

Impermeabilización de edificios

El agua puede penetrar en una construcción a través de juntas entre las piezas que forman la cubierta, a través de fisuras, por paredes batidas por las lluvias y el viento, y también las humedades pueden proceder del terreno y ascender por capilaridad en los muros o en los cimientos. La protección contra las humedades debe realizarse en la fase constructiva del edificio ya que "a posteriori" y una vez que han aparecido goteras y humedades es más difícil y aventurado realizar esta protección. La impermeabilización puede realizarse:

— En masa

Mezclando con los demás componentes del hormigón tierra de diatomeas impregnada de asfalto o emulsiones asfálticas.

— Pinturas asfálticas

Pinturas aplicadas en caliente de alquitrán o de betún, o pinturas aplicadas en frío de cutbacks o emulsiones. Es aplicable en superficies como: exteriores para la impermeabilización de terrazas, tejados, azoteas, paredes medianeras y en general todas las zonas exteriores que no estén sometidas a tránsito significativo y que por su situación se precise impedir el paso del agua. Puede aplicarse sobre cualquier superficie de albañilería exterior, baldosas, cemento, fibrocemento, piedra, etc., y sobre otros materiales como, espuma de poliuretano, galvanizados, zinc, aluminio, PVC, etc.

— Membranas asfálticas prefabricadas

Son telas orgánicas o inorgánicas saturadas de un betún fluido y recubiertas por varias capas superficiales de un betún de mayor dureza pero que tenga la suficiente flexibilidad para que las membranas puedan enrollarse y desenrollarse sin fisurarse. En muchas ocasiones se terminan en la superficie exterior o vista con una lámina de aluminio, o con un arenado.

Revestimiento e impermeabilización de canales

Tienen por finalidad impermeabilizar y proteger la superficie de la obra mediante la creación de una membrana continua que evite la pérdida de agua, crear una superficie resistente a la erosión que proporcione una pérdida de carga lo más reducida posible y estabilizar los márgenes de la obra. Hay dos tipos de impermeabilización de canales: uno consistente en la aplicación de hormigones asfálticos y otro en la realización de tratamientos impermeables.

Impermeabilización de presas de tierra y escollera

Se reviste el paramento de aguas arriba por medio de una o dos capas de hormigón asfáltico de modo que se cree un revestimiento impermeable de unos 20 a 25 cm.

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